Роботизированный паллетизатор с поворотным столом для обмотки стретч-пленкой: от линии фасовки в мешки до упакованного поддона.

Краткое описание. В конце линии фасовки роботизированный паллетизатор укладывает фасованные продукты, а встроенный конвейер с приводом от роликов перемещает готовый поддон непосредственно на встроенный поворотный упаковочный аппарат для стретч-пленки — исключая промежуточную обработку вилочным погрузчиком перед упаковкой груза. Наш аналогичный автоматический упаковочный аппарат типа B200 оснащен встроенным поворотным конвейером, работающим со скоростью 3–12 об/мин , выдерживает нагрузку до 2,000 кг , обеспечивает предварительное растяжение до 200% и позволяет вручную перематывать пленку примерно за 10 секунд. Ниже представлен инженерный обзор, охватывающий схемы устойчивости при укладке мешков, балансировку такта линии между паллетизатором и упаковочным аппаратом, а также расчетный расход пленки на один поддон.

Содержание

От мешка до упакованного поддона без использования вилочного погрузчика.

Автоматизированные системы упаковки в конце производственной линии объединяют шарнирный робот-паллетизатор с поворотным столом для обмотки стретч-пленкой, создавая непрерывный поток материала. Пакеты, поступающие на подающую линию, захватываются с помощью механического зажима или вакуумного захвата и располагаются на поддоне, находящемся в пределах охраняемого периметра. После достижения полной высоты слоя, конвейер с приводными роликами выгружает незакрепленную стопку непосредственно через непрерывные переходные ролики на моторизованный поворотный стол обмотчика.

Роботизированная ячейка, промежуточные конвейеры и поворотный стол, расположенные в линию, используют общую горизонтальную опорную плоскость роликов. Поскольку поддон перемещается плавно, а не захватывается, размещается или наклоняется погрузчиком, неустойчивые мешки не могут сместиться от центра, переместиться или деформироваться до тех пор, пока не будет надежно закреплен основной пленочный защитный слой. Операторы погрузчиков работают с поддоном только после завершения обмотки защитной пленкой и очистки задней части поддона в буфере для сбора отработанного материала.

Технические характеристики упаковочной машины с поворотным столом для конвейерной подачи пленки

Параметр Автоматический поворотный упаковочный станок (серия B200)
Скорость поворотного стола 3–12 об/мин (частотно-регулируемый привод, плавный пуск/остановка)
Максимальная грузоподъемность 2,000 кг (стандартная грузоподъемность)
Поворотный конвейер Мощный двухцепной привод, расположенный заподлицо с подающими и выходными роликовыми опорами.
Система предварительного растяжения Моторизованное предварительное растяжение с передаточным отношением до 200%; изготовление редукторов на заказ.
Система доставки пленки Независимый привод постоянного тока для активной регулировки натяжения
Загрузка рулона пленки Быстросъемная каретка с фиксатором; ручная смена роликов занимает приблизительно 10 секунд.
Характеристики пленки Стандартная стретч-пленка из LLDPE машинного класса, 0.025 мм (25 мкм), ширина полотна 500 мм.
Приводы движения Полностью моторизованные оси с частотной регулировкой.
Специализированные опции Пневматическая верхняя плита; автоматический блок зажима, резки и протирки пленки; удлиненная мачта 2,800 мм; диаметр поворотного стола 1,800 мм или 2,000 мм; возможность увеличения грузоподъемности до 2,500–3,000 кг.

Размеры паллетизатора рассчитываются исходя из массы поступающих мешков, производительности линии (мешков в минуту) и целевой геометрии блокировки паллет. Выбор захвата — зажимные губки, гребенчатые вилы или усиленная опора дна — определяется в зависимости от состава мешков (клапанные мешки, полиэтиленовые мешки с открытым горлом или ламинированные бумагой).

При укладке роликовых конвейеров шаг конвейера и диаметр роликов должны соответствовать конфигурации нижней доски поддона и допускать незначительный выступ мешка. Это предотвращает деформацию нижнего края мешка или ударные нагрузки в зазорах конвейера.

Схемы укладки материалов в мешках

Упакованные в мешки продукты, содержащие порошки, гранулы или пеллеты, подвержены внутреннему оседанию и скольжению по поверхности. Геометрия укладки определяет устойчивость единичной нагрузки до того, как пленочное полотно создаст внешнее натяжение:

шаблон Механическая стабильность Практическое применение
Столбец (идентичные слои) Низкий уровень: мешки смещаются вдоль плоскостей сдвига. Жесткие гофрированные картонные коробки; не подходят для насыпных мешков.
Взаимосвязанный (межслойное вращение) Высокий: каждый мешок натягивается на два нижних мешка, скрепляя стопку. Стандартная отраслевая конфигурация для фасованных товаров
Блокировка + стабилизатор верхней плиты Максимально высокий уровень: исключает расслоение слоев при вращении. Рекомендуется для вентилируемых, легких или скользких пластиковых пакетов.

Пневматическая верхняя опорная плита создает регулируемое вертикальное удерживающее усилие на самом верхнем слое, пока вращающийся стол ускоряется. Это предотвращает соскальзывание неплотно прилегающих пакетов с низким коэффициентом трения под действием натяжения пленки по углам или центробежного вращения.

Проверка веса поддона на соответствие грузоподъемности поворотного стола.

Проверка несущей способности конструкции основывается на базовом расчете полезной нагрузки:

Pallet Total Weight = (Bags per Layer × Number of Layers × Bag Weight) + Tare Pallet Weight

В качестве стандартного рабочего примера рассмотрим 5 мешков на слой, 8 слоев и мешки по 25 кг:

  • Общее количество мешков на поддоне: 5 × 8 = 31 450 мешков
  • Полезная нагрузка продукта: 40 × 25 кг = 1,000 кг
  • Оценка проигрывателя: 1,000 кг продукции + ≈ 30 кг пустого деревянного поддона = 1,030 кг, что вполне укладывается в допустимую нагрузку для оборудования в 2,000 кг.

При укладке на поддоны плотных продуктов, например, мешков по 50 кг, сложенных в один ряд из 40 мешков, масса самого продукта достигает 2,000 кг. С учетом динамических запасов прочности и тары поддона общий статический вес превышает базовые пределы, поэтому вариант с поворотным столом повышенной грузоподъемности 2,500–3,000 кг является оптимальным инженерным решением.

Синхронизация тактового времени между паллетизатором и упаковщиком

Производительность линии определяется тактом роботизированной паллетизации:

Pallet Build Time = Bags per Pallet ÷ Infeed Bag Rate

При скорости подачи 10 мешков/мин для штабеля из 40 мешков время формирования паллеты составляет 4.0 минуты (240 с). Автоматизированная упаковочная машина должна завершить позиционирование, обмотку стрейч-пленкой и выгрузку в течение этого времени:

Шаг процесса Продолжительность подцикла (разработанный профиль)
Подача материала на поворотный стол 20 с
Цикл многослойной упаковки (30 оборотов) 150 с (при рабочей скорости 12 об/мин)
Пневматический зажим для пленки, резка и протирка 10 с
Конвейер готовой продукции на поддоне для разгрузки 20 с
Общее время цикла упаковки 200 с (Оставляет 40-секундный буфер в пределах тактового времени 240 с)

Запас в 40 секунд позволяет запрограммировать дополнительное усиление обмотки у основания поддона или запустить поворотный стол на более низких скоростях вращения для деликатных изделий.

Примечание по центробежному ускорению : сыпучие порошки или воздухопроницаемые материалы могут деформироваться под действием тангенциальных сил при вращении со скоростью 12 об/мин. Для высоких или жидких грузов инженеры снижают скорость вращения до 6–8 об/мин с контролируемым ускорением (S-образные кривые), используя буфер времени цикла для сохранения производительности линии.

Расчет расхода пленки при 200% предварительном растяжении

Для стандартного поддона ISO размером 1,200 мм × 1,000 мм, штабелируемого на высоту 1,500 мм, требуется 20 оборотов поворотного стола:

  • Периметр на один оборот: 2 × (1.2 m + 1.0 m) = 4.4 m
  • Длина нанесенной пленки на поддоне: 20 × 4.4 m = 88.0 m
  • Коэффициент текучести мощности до растяжения: При предварительном растяжении на 200% 1.0 м исходной пленки удлиняется до 3.0 м. (1 + 2.0 = 3.0)
  • Линейная пленка, вытянутая из рулона: 88.0 m ÷ 3.0 ≈ 29.3 m

Каретки предварительного растяжения с электроприводом обеспечивают максимальный выход пленки, одновременно изолируя рулон от груза за счет натяжения и надежно фиксируя углы пакета, не деформируя складки пакета.

Контрольный список для выбора системы

  1. Параметры сумкиДиапазон веса, внешние размеры, материал мешка (полиэтилен, бумага, ткань) и производительность (мешков/мин).
  2. Размеры и схемы поддонов: Габариты поддона, допуски на выступающие части и схема штабелирования с замковым соединением.
  3. Высота и общая полезная нагрузкаМаксимальная высота поддона, профиль верхней части мешка и общий вес поддона, включая тару древесины.
  4. Варианты стабилизации нагрузкиОценка пневматической верхней плиты для гладких или низкоплотных сыпучих материалов.
  5. Степень автоматизацииПневматический зажим, термоанемометрическая/механическая резка и рычаг для очистки обеспечивают работу в полностью автоматическом режиме.
  6. Выравнивание конвейераШаг роликов, характеристики цепного привода и интерфейсы компоновки пола.

Стандарты безопасности и соответствия

Системная инженерия соответствует международным директивам в области машиностроения и гармонизированным стандартам безопасности упаковки:

  • EN 415-6Требования безопасности для машин, используемых для обмотки паллет и стретч-упаковки.
  • EN ISO 12100: 2010Общие принципы проектирования, оценки рисков и снижения рисков.
  • EN 60204-1Электрооборудование промышленных машин.
  • EN ISO 10218-2Требования безопасности к интеграции промышленных роботов и защите рабочих зон.

Как роботизированная зона, так и зона упаковки защищены предохранительными блокирующими ограждениями. Входные и выходные отверстия конвейера защищены оптическими световыми завесами, оснащенными датчиками отключения поддонов, что позволяет пропускать грузы, но при этом срабатывает аварийная остановка в случае проникновения посторонних лиц в опасную зону движения.

Часто задаваемые вопросы по инженерным вопросам

В: Требуется ли перемещение поддона с помощью вилочного погрузчика между роботом-паллетизатором и стретч-пленкообмотчиком?
А: Нет. Мощные роликовые конвейеры с электроприводом напрямую соединяются с поворотным конвейером, автоматически перемещая поддон без ручного вмешательства вилочного погрузчика.

В: Какова максимальная допустимая нагрузка на поворотный стол?
А: Стандартные машины рассчитаны на 2,000 кг. Модернизированные модели позволяют перевозить грузы весом от 2,500 до 3,000 кг.

В: Как предотвратить соскальзывание неплотно упакованных, скользких или слабо наполненных пакетов во время упаковки?
А: Встроенная пневматическая верхняя опорная плита создает вертикальное удерживающее усилие, направленное вниз, для стабилизации верхних слоев на протяжении всего процесса ускорения поворотного стола и начальной обмотки.

В: Могут ли операции по прикреплению и резке пленки выполняться без ручного вмешательства?
А: Да. Дополнительный пневматический зажим, резак и устройство для протирки захватывают пленку в начале цикла, обрезают ее после завершения цикла и автоматически прижимают конец пленки к поддону.

В: Какова максимальная высота обмотанного груза, которую может вместить машина?
A: Стандартный вертикальный зазор мачты позволяет перевозить грузы высотой до 2,400 мм; удлиненная конфигурация мачты позволяет перевозить грузы высотой до 2,800 мм.

Дальнейшие шаги и запросы по предложениям

  1. Предоставьте технические характеристики линии.Отправьте размеры мешков, вес каждого мешка, скорость цикла (мешков/мин) и требования к размещению на поддоне. info@fhopepack.com.
  2. Получите техническое предложение в течение 24 часов.Получите проектную схему размещения оборудования, схему интеграции конвейеров и коммерческое предложение, разработанное с учетом площади вашего упаковочного цеха.

Источники и документация

Последнее обновление: 21.09.2026

Похожие статьи

Заказать звонок
Заказать звонок