Упаковочная машина с вращающимся рычагом и верхним слоем: цикл и производительность.

Name: Упаковочная машина для стретч-пленки с диспенсером для верхнего слоя пленки.
Uploaded: 2018-06-01T03:48:13+00:00
Duration: 1 min 46 s

Краткое описание. Вращающаяся стретч-пленкообмотчик удерживает паллету неподвижно на конвейере, вращая каретку с пленкой по периметру, предотвращая центробежное отклонение высоких, легких или неустойчивых грузов, таких как бутылки с водой в термоусадочной пленке. Встроенный верхний аппликатор наносит и обрезает защитное покрытие на верхнюю поверхность, после чего вращающаяся рука фиксирует края с помощью нахлесточной обмотки. Fhopepack RAS100 обеспечивает подачу 10–30 паллет в час при регулируемой скорости вращения руки 10–14 об/мин, используя мощный роликовый конвейер с электроприводом, способный обрабатывать единичные грузы до 4,000 кг.

Содержание

Когда следует выбирать поворотный манипулятор?
Верхний лист и последовательность обертывания
данные RAS100
Оцените производительность по поддонам в час.
Коммунальные услуги и безопасность
Контрольный список выбора
Часто задаваемые вопросы по инженерным вопросам
Следующий шаг
Связанное чтение
Источники

Когда следует выбирать поворотный манипулятор?

В обычной упаковочной машине с поворотным столом поддон вращается на приводном диске. В упаковочной машине с вращающимся рычагом груз остается совершенно неподвижным, в то время как расположенный над ним сбалансированный несущий рычаг вращает рулон пленки вокруг него.

Статическое положение поддона исключает центробежные силы, что делает эту архитектуру необходимой для решения трех различных операционных задач:

Нестабильные стеки с высоким соотношением сторонБутилированная на поддонах вода, пустые контейнеры и банки из-под напитков обладают низким внутренним трением между слоями. Любое угловое ускорение или центробежная сила во время вращения поворотного стола могут привести к смещению слоев или катастрофическому опрокидыванию.
Сверхлегкие упаковкиКартонная упаковка или частично заполненные контейнеры не обладают достаточной массой, чтобы противостоять высоким силам предварительного растяжения пленки при быстром вращении.
Сверхтяжелые или нестандартные поддоныПеремещение грузов массой 2,000–4,000 кг на вращающемся основании приводит к сильному механическому износу поворотных колец и приводных двигателей поворотного стола. Стационарный конвейер с линейным расположением легко справляется с конструкционными грузами массой до 4 т без динамических вращательных нагрузок.

В типичных высокопроизводительных линиях по производству напитков бутилированная вода на поддонах поступает непосредственно из паллетизатора на упаковочный конвейер. В RAS100 интегрирован модуль подачи пленки, расположенный над грузом, который укладывает водостойкое полиэтиленовое покрытие перед обмоткой в замкнутом контуре.

Упаковочная машина RAS100 с вращающимся рычагом и роликовым конвейером для подачи и отвода рулонов. — **Роторный упаковочный автомат RAS100 для стретч-пленки.** Поддон остается неподвижным на механизированном роликовом конвейере, в то время как верхний рычаг вращается вокруг единицы груза.

Верхний лист и последовательность обертывания

Автоматизированная упаковка и укладка верхнего слоя осуществляется в соответствии с последовательным циклом, управляемым ПЛК:

Передача подачи: Моторизованный роликовый конвейер перемещает поддон в зону упаковки, центрируя его непосредственно под вращающимся рычагом.
Размещение верхнего листаМеханизм верхнего слоя опускается к верхней поверхности стопки, протягивает сплошной лист полиэтиленовой пленки на заданную длину и выполняет механическую резку лезвием.
Пневматическая стабилизацияАппликатор верхнего слоя возвращается в исходное положение, а пневматическая верхняя стабилизирующая пластина прижимает груз (обычно с регулируемым усилием 200–500 Н), чтобы закрепить тонкие слои.
Первичная защитная пленкаВращающийся рычаг разгоняется до заданной скорости. Когда каретка достигает верхней точки, стретч-пленка перекрывает верхний свес на 100–150 мм, надежно фиксируя влагозащитный барьер в четырех вертикальных углах.
Вторичная нисходящая обмоткаКаретка с пленкой опускается к основанию поддона на заданной высоте перекрытия конвейера, нанося армирующие обмотки на деревянные/пластиковые опоры поддона.
Разрезать и запечатать выпускПневматический зажим захватывает пленочное полотно, импульсный терморезчик отделяет хвостовую часть, а пневматический щеточный механизм сглаживает задний край, прижимая его к грузу. Верхняя стабилизирующая пластина поднимается, и герметичный поддон выходит на разгрузочный конвейер.

Эта двухслойная пленка создает пятисторонний пыле- и влагозащитный барьер. Критерии определения толщины пленки и размеров верхнего слоя подробно описаны в нашем руководстве по оборудованию для обмотки паллет.

данные RAS100

Техническая спецификация	Стандартная метрическая система RAS100	Инженерные заметки
Уровень автоматизации	Полностью автоматическая поточная установка	Интегрированный ПЛК с функцией управления рецептами.
Выходная мощность	10–30 поддонов в час	Зависит от высоты груза и способа обмотки.
Скорость вращения рычага	10–14 об / мин	Управление частотным преобразователем с обратной связью
Максимальная площадь опоры нагрузки	мм × 1,400 1,400	Диагональный зазор, спроектированный для траектории движения руки.
Технические характеристики пленки	LLDPE, ширина 500 мм, сердцевина 76 мм (3 дюйма).	Стандартные рулоны стретч-пленки 17–35 мкм
Вертикальная скорость каретки	2.9 м/мин	Независимая цепь подъемника с частотно-регулируемым приводом.
Обернуть счетчики оборотов	Нижний, средний и верхний	0–99 программируемых оборотов на уровень
Механизм резки и зажима	Пневматический зажим, резка горячей проволокой, протирка щеткой.	Автоматический захват хвостовой части и термогерметизация
Рейтинг конвейера для линейного конвейера	Приводные катки с электроприводом, грузоподъемностью до 4,000 кг.	Секции подачи/выгрузки длиной 1.5 м, скорость ~12 м/мин.
Тяжёлый груз машины	Приблизительно 1,500 кг	Стальная портальная конструкция, установленная на полу.

Оцените производительность по поддонам в час.

Время цикла определяется скоростью вращения манипулятора, вертикальной скоростью каретки, запрограммированным количеством оборотов и положением верхнего листа. Ниже приведена схема распределения времени для стандартной высоты загрузки 1.8 м, работающей на номинальной скорости:

Этап / Операционная фаза	Параметры движения	Продолжительность фазы
3 витка нижнего усиления	Скорость вращения рычага 12 об/мин	15 с
Подъем вагона (пробег 1.8 м)	Вертикальное перемещение со скоростью 2.9 м/мин	37 ~ ы
Спуск вагона (ход 1.8 м)	Вертикальное перемещение со скоростью 2.9 м/мин	37 ~ ы
3 оборота верхнего замка (перекрывающиеся листы)	Скорость вращения рычага 12 об/мин	15 с
Индексация паллет (1.5 м наружу / 1.5 м внутрь)	Роликовый конвейер со скоростью 12 м/мин.	15 с
Выдача и резка верхнего слоя	Верхний транспортный цикл	20 с
Общая продолжительность цикла	Комбинированная автоматическая последовательность	139 ~ ы
Теоретическая производительность производства	3,600 с / 139 с	~26 поддонов/час

Примечание по производительности : Зажим пленки, резка и пневматическая очистка требуют дополнительных 3–5 секунд в зависимости от температуры окружающей среды и толщины пленки. Нижняя обмотка надежно крепит колонны продукции к основаниям поддонов; исключение нижних оборотов для увеличения скорости снижает устойчивость при транспортировке в соответствии со стандартными испытаниями на замедление при транспортировке. Для более высоких грузов (например, 2.2 м) или рецептов поперечной обмотки с высоким натяжением производительность корректируется в пределах номинального диапазона 10–30 поддонов в час.

Коммунальные услуги и безопасность

Для работы RAS100 требуется сухой, отфильтрованный сжатый воздух под давлением 0.6–0.8 МПа (6–8 бар) с фильтрацией по точке росы, что обеспечивает стабильную работу пневматического зажима, верхнего стабилизирующего цилиндра и зажимных губок. Электропитание на заводе настраивается в соответствии с местным трехфазным напряжением предприятия (например, 380 В/415 В/480 В, 50/60 Гц).

Стандартная архитектура управления и безопасности включает в себя:

Оптические фотоэлектрические датчики для обнаружения поддонов и автоматического отслеживания высоты груза.
Защитные бамперы по периметру вращающегося рычага: тактильные или оптические противоударные кромки немедленно приводят в действие аварийную остановку, если какое-либо препятствие попадает в радиус вращения.
Двухканальная схема безопасности с блокируемыми главными разъединителями (LOTO) и красными кнопками аварийной остановки в форме гриба, расположенными на главной панели HMI и столбах ограждения по периметру.

Соответствие требованиям региональных рыночных директив:

ISO 12100: 2010Безопасность машин и оборудования — Общие принципы проектирования, оценки рисков и снижения рисков.
EN 415-6: 2013Безопасность упаковочных машин — Часть 6: Машины для обмотки паллет (специальный европейский гармонизированный стандарт безопасности типа C).
EN 415-10: 2014Безопасность упаковочных машин — Часть 10: Общие требования.

Контрольный список для выбора роторной упаковочной машины с верхним слоем.

Площадь опорной поверхности и высота нагрузкиМинимальные и максимальные размеры (включая выступ поддона).
Максимальный общий вес поддонаПроверка соответствия допустимым нагрузкам на несущие конструкции конвейера (до 4,000 кг).
Профиль устойчивости нагрузкиНизкое трение между слоями, высокие конструкции для напитков или коробки, чувствительные к сдавливанию.
Требования к экологическим барьерамНеобходимость пятисторонней защиты от пыли, влаги или ультрафиолетового излучения с помощью верхнего полиэтиленового покрытия.
Требуемая почасовая производительностьЦелевое количество паллет в час (диапазон 10–30 на RAS100; для более высоких показателей требуются высокоскоростные двухрычажные или кольцевые упаковочные машины).
Критерии рецепта фильмаТребуемый процент предварительного растяжения, спецификации по повороту нижнего/верхнего армирования.
Коммунальные услуги объектаНаличие сжатого воздуха (0.6–0.8 МПа) и напряжение питания установки.

Часто задаваемые вопросы по инженерным вопросам

В: Почему стоит выбрать обмотчик с вращающимся рычагом вместо стандартного обмотчика с поворотным столом? О: Обмотчик с вращающимся рычагом изолирует груз на поддоне от вращательных сил. Продукты, которые имеют большой вес сверху, плохо уложены, очень легкие или весят более 2,000 кг, остаются полностью неподвижными на конвейере, что исключает смещение центробежной нагрузки или износ приводного двигателя.

В: Как верхний слой интегрируется в стрейч-пленку для защиты от влаги? О: Верхний аппликатор натягивает и обрезает полиэтиленовую пленку по верхней поверхности. Затем каретка с пленкой перемещается к верхнему краю, обматывая стрейч-пленкой выступающий край верхнего слоя. Многократные запрограммированные повороты сверху плотно прижимают пленку к вертикальным углам, образуя влагостойкую крышку.

В: Какова реальная производительность автоматизированной линии упаковки напитков? О: RAS100 стабильно производит 20–26 паллет в час при полной укладке верхнего слоя и двойной обмотке при загрузке напитков высотой 1.8 м. Без укладки верхнего слоя более простые циклы могут достигать производительности до 30 паллет в час.

В: Какова максимальная грузоподъемность стандартного портального крана? О: Стандартный кран RAS100 рассчитан на паллетные грузы размером до 1,400 × 1,400 мм, при этом радиус зазора над стрелой обеспечивает безопасное перемещение груза за углы во время вращения.

В: Какое давление подачи пневматического оборудования требуется для непрерывной работы? О: Для работы цилиндров зажима, резки, очистки и стабилизации пленки требуется чистый, сухой сжатый воздух, давление которого регулируется в диапазоне от 0.6 до 0.8 МПа (6–8 бар).

Следующий шаг

Для интеграции RAS100 в вашу упаковочную линию наша инженерная команда использует структурированный трехэтапный процесс внедрения:

Предоставьте план помещения и технические характеристики поддонов.Отправьте данные о высоте линии, матрице площади размещения паллет и целевой почасовой ставке по адресу: info@fhopepack.com.
Получите официальный инженерный проект в течение 48 часов.Мы предоставляем услуги по выравниванию подающих/выходящих конвейеров, моделированию времени цикла и разработке схем подключения.
Интеграция производственной линии и анализ заводских приемочных испытаний: Перед отгрузкой необходимо окончательно определить координаты блокировки безопасности, положение датчиков и протоколы заводских приемочных испытаний.