Midwest Metalworks eliminuje wąskie gardła i zwiększa bezpieczeństwo dzięki niestandardowemu 10-tonowemu przechylaczowi kręgów

Wizja: Ustanowienie nowego standardu bezpieczeństwa i wydajności

Firma Midwest Metalworks od dawna jest szanowanym liderem w branży przetwórstwa stali, znanym z wysokiej jakości produktów i dążenia do doskonałości. Aby utrzymać przewagę konkurencyjną i umocnić reputację firmy o nowatorskim podejściu, zespół kierowniczy firmy wyznaczył jasną wizję: stworzenie najbezpieczniejszej i najbardziej wydajnej hali produkcyjnej w regionie. Kluczowym elementem tej wizji była modernizacja procesów transportu materiałów, ze szczególnym uwzględnieniem ryzykownego i czasochłonnego zadania, jakim jest przestawianie masywnych zwojów stali na linie produkcyjne.

Wyzwanie: 10-tonowy koszmar

Przed rozpoczęciem projektu firma Midwest Metalworks stanęła przed poważnym wyzwaniem operacyjnym. Proces podnoszenia 10-tonowych (22 000 funtów) kręgów stali z pozycji pionowej do poziomej stanowił poważne wąskie gardło produkcyjne i stałe źródło obaw o bezpieczeństwo.

Dotychczasowa metoda opierała się na połączeniu suwnic i ręcznego montażu, co było zarówno powolne, jak i niebezpieczne. Każdy zwój, o średnicy do 74 cali, wymagał drobiazgowego, wieloetapowego procesu, który mógł trwać ponad 15 minut, zatrzymując dalszą produkcję. Co więcej, ręczna obsługa stwarzała wysokie ryzyko uszkodzenia delikatnych krawędzi zwoju, co prowadziło do kosztownych złomów i przeróbek. Najpilniejszym zmartwieniem kierownika zakładu, Davida Chena, było niezaprzeczalne zagrożenie bezpieczeństwa jego zespołu.

„Za każdym razem, gdy musieliśmy przekręcić cewkę, wszyscy byli gotowi do działania, i to nie w dobrym tego słowa znaczeniu” – wyjaśnia Chen. „Mieliśmy do czynienia z ogromnym ciężarem w ciasnej przestrzeni. To było nasze największe ryzyko operacyjne i, szczerze mówiąc, logistyczny koszmar”.

Rozwiązanie: Spokój ducha dzięki inżynierii

Uznając potrzebę specjalistycznego rozwiązania, firma Midwest Metalworks nawiązała współpracę z Advanced Handling Solutions (AHS), ekspertem branżowym w zakresie projektowania i wdrażania niestandardowych, ciężkich systemów transportu materiałów.

„W przeszłości obsługa 10-tonowych kręgów była naszym największym wąskim gardłem w produkcji i najgorszym koszmarem w kwestii bezpieczeństwa. Sprzęt AHS nie tylko rozwiązał problem, ale także przekształcił nasze największe ryzyko operacyjne w najbardziej niezawodną część naszej linii produkcyjnej”.

— David Chen, kierownik zakładu, Midwest Metalworks

AHS zaproponował kompleksowe rozwiązanie oparte na jednym, solidnym urządzeniu: specjalnie zaprojektowanym elektrycznym urządzeniu przechylnym, zaprojektowanym specjalnie z myślą o unikalnych specyfikacjach Midwest Metalworks dotyczących kręgów i palet (od 42" do 74"). Rozwiązanie zostało zaprojektowane tak, aby płynnie integrować się z istniejącym procesem pracy opartym na wózkach widłowych, jednocześnie radykalnie zmieniając bezpieczeństwo i wydajność operacji.

Proces: V-Lock™ Tilter w akcji

Sercem rozwiązania jest system AHS V-Lock™ Heavy-Duty Tilter , zaprojektowany z myślą o absolutnej stabilności i prostocie obsługi. Proces, niegdyś skomplikowany, oparty na łańcuchach i dźwigach, jest teraz prosty i składa się z trzech etapów:

1. Bezpieczny załadunek: Operator standardowego wózka widłowego transportuje paletowany zwój i umieszcza go bezpośrednio na platformie V-Lock™ z grubej stali. Zintegrowane, ręcznie regulowane prowadnice zapewniają idealne ułożenie na podstawie o wymiarach 74" x 74", eliminując domysły. Charakterystyczna dla maszyny kołyska w kształcie litery V została zaprojektowana tak, aby zabezpieczyć pełną wysokość zwoju, 96", zapobiegając jego przemieszczaniu się podczas obrotu.

2. Kontrolowane przechylanie: Po załadowaniu zwoju operator przemieszcza się na bezpieczną odległość za pomocą prostego, ergonomicznego pilota. Po naciśnięciu przycisku, mocny układ napędowy płynnie i cicho obraca cały 10-tonowy ładunek o pełne 90 stopni. Ruch jest kontrolowany i pozbawiony wibracji, co chroni zarówno zwój, jak i urządzenie.

3. Sprawny rozładunek: W ciągu niecałych dwóch minut cewka znajduje się bezpiecznie w pozycji poziomej, gotowa do odbioru przez wózek widłowy i przekazania do następnego etapu produkcji.

„Wyzwaniem inżynieryjnym nie była tylko moc, ale kontrola” – zauważa Johnathan Miller, główny inżynier w AHS. „Zaprojektowaliśmy przekładnię i ramę systemu V-Lock™ tak, aby pochłaniały ogromne siły przenoszonego ładunku o wadze 10 ton, zapewniając idealnie płynne przejście. Dla klienta oznacza to niezawodność i spokój ducha, cykl po cyklu”.

Ten nowy proces, bazujący na urządzeniu przechylającym V-Lock™, całkowicie wyeliminował konieczność pracy personelu w bezpośrednim sąsiedztwie zawieszonego lub poruszającego się ładunku, co było głównym celem projektu.

Wynik: Trójka mierzalnych sukcesów

Wdrożenie systemu AHS V-Lock™ Heavy-Duty Tilter przyniosło firmie Midwest Metalworks rewolucyjne rezultaty, rozwiązując jej początkowe problemy i spełniając strategiczną wizję.

• 100% poprawa bezpieczeństwa: Projekt doprowadził do całkowitego wyeliminowania ręcznego montażu przy przechylaniu zwojów, dzięki czemu od momentu instalacji nie odnotowano żadnych incydentów związanych z bezpieczeństwem.
• 80% skrócenie czasu obsługi: Proces zmiany orientacji zwoju, który wcześniej trwał ponad 15 minut, obecnie trwa mniej niż 3 minuty, co znacznie zwiększa wydajność produkcji.
• Prawie zerowe uszkodzenia produktu: Bezpieczny, kontrolowany ruch V-Lock™ praktycznie wyeliminował uszkodzenia materiału podczas przenoszenia, co ma bezpośredni wpływ na wynik finansowy poprzez redukcję odpadów.

Podejmując się najtrudniejszego wyzwania w zakresie transportu materiałów, firma Midwest Metalworks nie tylko stworzyła bezpieczniejszy i bardziej wydajny zakład, ale także wyznaczyła nowy standard doskonałości operacyjnej w branży przetwórstwa stali.