സ്റ്റീൽ കോയിൽ റാപ്പിംഗ് മെഷീൻ പ്രവർത്തനം: പ്രധാന നടപടിക്രമങ്ങളും സുരക്ഷാ രീതികളും

സ്റ്റീൽ കോയിൽ റാപ്പിംഗ് മെഷീൻ പ്രവർത്തന നടപടിക്രമം: ഒരു സൈറ്റ്-നിർദ്ദിഷ്ട ചട്ടക്കൂട്

പേരുള്ള ഒരു മെഷീൻ, കോൺഫിഗറേഷൻ, സൈറ്റ്, പരിശീലനം ലഭിച്ച റോൾ എന്നിവയ്ക്കായി ഒരു ഓപ്പറേറ്റിംഗ് നടപടിക്രമം എഴുതണം. ഒരു കോയിൽ റാപ്പർ എങ്ങനെ പവർ അപ്പ് ചെയ്യാം, ലോഡ് ചെയ്യാം, ത്രെഡ് ചെയ്യാം, റീസെറ്റ് ചെയ്യാം അല്ലെങ്കിൽ വീണ്ടെടുക്കാം എന്ന് ഒരു സാധാരണ വെബ് പേജിന് ആരോടെങ്കിലും സുരക്ഷിതമായി പറയാൻ കഴിയില്ല. നിയന്ത്രിത സൈറ്റ് നടപടിക്രമത്തിന് ആവശ്യമായ തെളിവുകളും തീരുമാന പോയിന്റുകളും കാണിക്കുക എന്നതാണ് ഇതിന് ചെയ്യാൻ കഴിയുന്നത്.

സ്കോപ്പും അംഗീകാരവും ഉപയോഗിച്ച് ആരംഭിക്കുക

മെഷീൻ/മോഡൽ, അംഗീകൃത കോൺഫിഗറേഷൻ, ബാധകമായ സൈറ്റ്, അംഗീകൃത റോളുകൾ, പരിശീലന മുൻവ്യവസ്ഥകൾ, ഉൽപ്പന്ന, മെറ്റീരിയൽ ശ്രേണി, ഓപ്പറേറ്റിംഗ് മോഡുകൾ, ലിങ്ക്ഡ് റിസ്ക് അസസ്മെന്റ്, എസ്കലേഷൻ കോൺടാക്റ്റുകൾ എന്നിവ തിരിച്ചറിയുന്ന നടപടിക്രമം ഉണ്ടായിരിക്കണം. അറ്റകുറ്റപ്പണി, ഗാർഡ് നീക്കം ചെയ്യൽ, അംഗീകൃത ക്രമീകരണങ്ങൾക്കപ്പുറമുള്ള ക്രമീകരണം, അസാധാരണമായ വീണ്ടെടുക്കൽ എന്നിവ ഉൾപ്പെടെ ഒരു ഓപ്പറേറ്ററുടെ അധികാരത്തിന് പുറത്തുള്ള പ്രവർത്തനങ്ങൾ ഏതൊക്കെയാണെന്നും അതിൽ പറയണം.

പ്രീ-സ്റ്റാർട്ട് ഒരു ഡോക്യുമെന്റഡ് സ്ഥിരീകരണമാക്കുക

നിയന്ത്രിത ചെക്ക്‌ലിസ്റ്റ് അംഗീകൃത പ്രദേശത്തിന്റെ അവസ്ഥ, സുരക്ഷാ നില, ആവശ്യമായ യൂട്ടിലിറ്റികൾ, ഉൽപ്പന്നം/മെറ്റീരിയൽ ഐഡന്റിറ്റി, പാക്കേജ്/പാചകക്കുറിപ്പ് അംഗീകാരം, പരിഹരിക്കപ്പെടാത്ത അലാറങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ കൈമാറ്റ കുറിപ്പുകൾ എന്നിവ സ്ഥിരീകരിക്കണം. കൃത്യമായ പരിശോധനകളും സ്വീകാര്യത അവസ്ഥകളും മെഷീൻ മാനുവലിൽ നിന്നും അപകടസാധ്യത വിലയിരുത്തലിൽ നിന്നും വരണം.

ഉൽപ്പന്നം, പാചകക്കുറിപ്പ്, റിലീസ് തീരുമാനങ്ങൾ എന്നിവ കണ്ടെത്താനാകുന്ന തരത്തിൽ നിലനിർത്തുക.

ഒരു സാധാരണ സൈക്കിളിന് മുമ്പ്, അംഗീകൃത നടപടിക്രമം കോയിൽ ഐഡന്റിറ്റി, മെറ്റീരിയൽ, പാക്കേജ് ആവശ്യകത എന്നിവ അംഗീകൃത പാചകക്കുറിപ്പുമായും ആവശ്യമായ പരിശോധനാ രേഖയുമായും ബന്ധിപ്പിക്കണം. പൊരുത്തക്കേട് എന്നത് ഒരു നിർത്തൽ-സ്ഥിരീകരണ അവസ്ഥയാണ്, ഏറ്റവും അടുത്തുള്ള ക്രമീകരണം തിരഞ്ഞെടുക്കാനുള്ള ക്ഷണമല്ല. സൈക്കിളിനുശേഷം, അംഗീകൃത ഗുണനിലവാരത്തിലൂടെയും കൈകാര്യം ചെയ്യൽ പ്രക്രിയയിലൂടെയും മാത്രമേ പാക്കേജും തിരിച്ചറിയലും പുറത്തുവിടൂ.

സാധാരണ നിരീക്ഷണവും വർദ്ധനവും വെവ്വേറെ നിർവചിക്കുക.

ഓപ്പറേറ്ററുടെ സാധാരണ പങ്ക് നിർവചിക്കപ്പെട്ട സൂചകങ്ങൾ നിരീക്ഷിക്കുകയും അനുവദനീയമായ സ്ഥാനത്ത് തുടരുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ്. അസാധാരണമായ ശബ്ദം, ചലനം, മെറ്റീരിയൽ അവസ്ഥ, കോയിൽ സ്ഥാനം, സുരക്ഷാ ഉപകരണ അവസ്ഥ അല്ലെങ്കിൽ ആവർത്തിച്ചുള്ള അലാറം എന്നിവ നിയന്ത്രിത സ്റ്റോപ്പ്/എസ്കലേഷൻ പ്രക്രിയയിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു.

ചലനമോ അപകടകരമായ ഊർജ്ജമോ ഉണ്ടാകുമ്പോൾ, ഒരു ഓപ്പറേറ്റർക്ക് ഉപകരണങ്ങളിൽ എത്താനോ, ഒരു ഗാർഡ് നീക്കം ചെയ്യാനോ, തടസ്സം നീക്കാനോ കഴിയുമെന്ന് നടപടിക്രമം സൂചിപ്പിക്കുന്നില്ല. അസാധാരണമായ സാഹചര്യങ്ങൾ നിയന്ത്രിത സ്റ്റോപ്പ്/എസ്കലേഷൻ പ്രക്രിയയിൽ പെടുന്നു, മെഷീനിലെ ഇംപ്രൊവൈസേഷന്റെതല്ല.

മാറ്റവും ഷിഫ്റ്റിന്റെ അവസാനവും നിയന്ത്രിത സംസ്ഥാനങ്ങളായി പരിഗണിക്കുക.

മെറ്റീരിയൽ മാറ്റങ്ങൾ, പാചകക്കുറിപ്പ് മാറ്റങ്ങൾ, കൈമാറ്റങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്ക് ഒരു സാധാരണ സൈക്കിളിന്റെ അതേ വ്യക്തത ആവശ്യമാണ്: ഏത് റിവിഷൻ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്തു, ആരാണ് ആദ്യ ഭാഗത്തിന്റെ സ്വീകാര്യത സ്ഥിരീകരിക്കുന്നത്, ഏതൊക്കെ റെക്കോർഡുകൾ മാറുന്നു, പരിഹരിക്കപ്പെടാത്ത അവസ്ഥ അടുത്ത റോളിലേക്ക് കൈമാറുന്നു. ഒരു എൻഡ്-ഓഫ്-ഷിഫ്റ്റ് റെക്കോർഡ് ഒരു യൂണിവേഴ്സൽ ഷട്ട്ഡൗൺ സീക്വൻസ് കണ്ടുപിടിക്കാതെ ഔട്ട്പുട്ട്, ഗുണനിലവാര ഒഴിവാക്കലുകൾ, അലാറങ്ങൾ, മെറ്റീരിയൽ മാറ്റങ്ങൾ, തുറന്ന ഇനങ്ങൾ എന്നിവ സംരക്ഷിക്കണം.

ഡോക്യുമെന്റ് ലൈഫ് സൈക്കിളിൽ അംഗീകാരം നിർമ്മിക്കുക

ഇവിടെ ഉപയോഗിച്ചിരിക്കുന്ന HSE, OSHA ഉറവിടങ്ങൾ, പ്രത്യേക അപകടസാധ്യതയുള്ള ജോലി ഉപകരണങ്ങൾ പരിശീലനം ലഭിച്ച/നിയമിക്കപ്പെട്ട ആളുകൾക്ക് മാത്രമായി പരിമിതപ്പെടുത്തണമെന്നും സർവീസിംഗ് അപ്രതീക്ഷിത ഊർജ്ജത്തെ നിയന്ത്രിക്കണമെന്നുമുള്ള പൊതുതത്ത്വത്തെ പിന്തുണയ്ക്കുന്നു. അവ പ്രാദേശിക നിയമത്തെയോ മെഷീൻ-നിർദ്ദിഷ്ട നടപടിക്രമത്തെയോ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നില്ല. ഏതെങ്കിലും കോൺഫിഗറേഷൻ, റിസ്ക് അല്ലെങ്കിൽ പ്രോസസ്സ് മാറ്റത്തിന് ശേഷം ഒരു ഉടമ, പുനരവലോകന തീയതി, സാങ്കേതിക/സുരക്ഷാ അവലോകകൻ, പരിശീലന റൂട്ട്, പുനഃപരിശോധന ട്രിഗർ എന്നിവ നിയോഗിക്കുക.

ഒരു പ്രായോഗിക അടുത്ത ഘട്ടം

നിയന്ത്രിത നടപടിക്രമ പാക്കേജ് അഭ്യർത്ഥിക്കാൻ ഈ പേജ് ഉപയോഗിക്കുക: നിലവിലെ മാനുവൽ, അപകടസാധ്യത വിലയിരുത്തൽ, അംഗീകൃത ചെക്ക്‌ലിസ്റ്റുകൾ, പാചകക്കുറിപ്പ് അതോറിറ്റി, അലാറം/എസ്കലേഷൻ മാട്രിക്സ്, ഊർജ്ജ നിയന്ത്രണ നടപടിക്രമം, പരിശീലന റെക്കോർഡ്, ഡോക്യുമെന്റ് റിവിഷൻ. ആ ആർട്ടിഫാക്‌റ്റുകൾക്ക് പകരം ഒരു പൊതുവായ ഘട്ടം ഘട്ടമായുള്ള നടപടിക്രമം പ്രസിദ്ധീകരിക്കുകയോ ഉപയോഗിക്കുകയോ ചെയ്യരുത്.