Questo sistema integrato automatizza l'intero flusso di lavoro di confezionamento dei tubi in PPR/PVC, dall'alimentazione e allineamento fino alla reggiatura con film estensibile, all'insacchettamento in PE e alla chiusura con cucitura industriale, raggiungendo una produttività tipica di circa 60 fasci al minuto con diametri dei tubi che vanno da 16 mm a 325 mm e circonferenze dei fasci fino a 450 mm.
Come funziona il sistema automatizzato di raggruppamento dei tubi?
La linea di confezionamento tubi FHOPEPACK completa l'intero ciclo di confezionamento attraverso quattro postazioni di lavoro sincronizzate: alimentazione e allineamento automatici → reggiatura con film estensibile ad alta tensione → insacchettamento protettivo in PE → chiusura con cucitura industriale.
Stazione 1: Alimentazione e allineamento automatici
I tubi entrano nel sistema tramite un trasportatore a rulli motorizzato. Non appena i sensori fotoelettrici rilevano l'arrivo dei tubi, degli spingitori pneumatici li spostano nel dispositivo di allineamento. Il dispositivo utilizza scanalature di posizionamento a V per disporre più tubi in un fascio esagonale o rettangolare regolare: questo è fondamentale per prevenire graffi superficiali causati dall'attrito di rotolamento dei tubi durante il trasporto.
Dettagli sul campo: i tubi in PPR hanno una durezza superficiale relativamente bassa (Shore D circa 70-75). Se i cuscinetti di gomma del dispositivo di allineamento si usurano e non vengono sostituiti in tempo, il contatto diretto con il metallo lascerà segni di indentazione sulla superficie del tubo. Si consiglia di ispezionare l'usura dei cuscinetti dopo ogni 5,000-8,000 fasci imballati.
Stazione 2: Reggiatura con film estensibile ad alta tensione
Dopo l'allineamento, il braccio di reggiatura ruota attorno al fascio di tubi e applica una pellicola estensibile ad alta tensione (tipicamente in LLDPE, con uno spessore di 15-25 μm). Il sistema di controllo della tensione utilizza un freno a polvere magnetica per il controllo a circuito chiuso, con un intervallo di tensione tipico di 80-150 N e una precisione di ±5 N.
Il numero di strati di pellicola è regolabile (in genere meno di 10). Un numero eccessivo di strati aumenta i costi della pellicola e può schiacciare i tubi; un numero insufficiente di strati, invece, provoca un imballaggio non compatto. Per tubi con diametro esterno superiore a 200 mm, si consigliano 8-10 strati; per tubi di piccolo diametro (16-50 mm), 4-6 strati sono sufficienti per le esigenze di trasporto.
Stazione 3: Insacchettamento PE
Il fascio di tubi, precedentemente legato, si sposta alla stazione di insaccamento tramite un trasportatore a rulli. I sacchi in PE possono essere forniti da sacchi preformati o da film continuo per la produzione in loco, con uno spessore tipico di 60-100 μm. L'operazione di insaccamento viene completata da un meccanismo di divaricazione azionato da un cilindro, il cui diametro di divaricazione deve essere leggermente superiore alla diagonale del fascio di tubi (spazio libero consigliato: 20-30 mm).
Alcune configurazioni offrono la possibilità di stampare in linea le specifiche del prodotto, i numeri di lotto di produzione o i codici QR di tracciabilità direttamente sulla superficie del sacco in PE: questa è una caratteristica obbligatoria per la tracciabilità di conformità dei tubi destinati all'esportazione.
Stazione 4: Chiusura con cucitura industriale
Dopo l'insacchettamento, il fascio di tubi viene spinto nella stazione di cucitura. Una macchina da cucire industriale (in genere di marca Juki o Brother, con potenza da 400 a 750 W) cuce l'apertura del sacchetto in PE con una densità di punti regolabile da 8 a 12 punti per pollice.
Dettagli sul campo: La rottura dell'ago è un guasto frequente. Il sistema è dotato di un sensore di rilevamento della rottura dell'ago che arresta immediatamente la macchina e attiva un allarme quando viene rilevato un ago rotto. Si tratta di un sistema di interblocco critico per impedire che frammenti metallici dell'ago si mescolino al sacchetto di confezionamento ed evitare reclami da parte dei clienti. Dopo la rottura dell'ago, il fascio di tubi nel sacchetto corrente deve essere svuotato e riconfezionato; non rischiare di rilasciarlo.
Quali sono i vantaggi della cucitura rispetto alla termosaldatura?
Per gli imballaggi di tubi in PPR/PVC, la cucitura supera la termosaldatura in base a tre parametri chiave:
| Dimensione di confronto | Chiusura con cucitura | Calore sigillante |
|---|---|---|
| Forza del sigillo | Resistenza alla trazione ≥ 120 N/50 mm | Resistenza alla trazione 60–90 N/50 mm (a seconda dello spessore del sacchetto in PE) |
| Resistenza alla perforazione | La linea di cucitura può resistere alla perforazione da parte di un'estremità appuntita del tubo | La linea di termosaldatura si fora facilmente con le estremità dei tubi |
| Spessore del sacco applicabile | 60–200μm tutti utilizzabili | Qualità della termosaldatura instabile al di sopra di 120 μm |
| Tasso di danni da trasporto | Circa 0.3-0.5% | Circa 1.2-1.8% |
Un'osservazione controintuitiva: molte fabbriche presumono che la termosaldatura sia più "avanzata", ma per prodotti come i tubi con estremità tagliate a vivo, la resistenza alla penetrazione fisica della cucitura è di gran lunga superiore alla forza di legame molecolare della termosaldatura. Soprattutto in caso di trasporto marittimo a lunga distanza o vibrazioni ferroviarie, il tasso di danneggiamento dei sacchi termosaldati è 3-4 volte superiore a quello dei sacchi cuciti.
Specifiche tecniche e gamma di tubi applicabili
| Parametro | Configurazione tipica | Note |
|---|---|---|
| Tubazioni applicabili | PPR, PVC, PE, PP | Adatto anche per tubi in acciaio e tubi in alluminio |
| Gamma di diametri del tubo | φ16–325 mm | I diametri maggiori richiedono una personalizzazione |
| Lunghezza del tubo | 2.6-12m | La configurazione standard |
| Velocità di raggruppamento | ~60 fasci/minuto | Dipende dalla lunghezza del tubo e dall'impostazione del numero di strati |
| Tensione del film | 80–150 N, precisione ±5 N | Controllo a circuito chiuso del freno a polvere magnetica |
| Potenza della macchina da cucire | 400-750W | Marchio Juki/Brother |
| Sistema di controllo | PLC + touchscreen HMI | Supporta la memorizzazione dei parametri e la registrazione degli errori. |
| Requisiti di fornitura d'aria | 0.5–0.7 MPa | È necessario un separatore olio-acqua |
| Alimentazione di laboratorio | 380V/50Hz trifase | Oppure 220 V monofase (configurazione a bassa potenza) |
| Standard applicabili | ISO 12100 / CE / GB/T | La certificazione CE è necessaria per l'esportazione nell'UE. |
Domande frequenti
Questa apparecchiatura è in grado di gestire tubi di diverse lunghezze?
Sì. Il programma PLC può memorizzare più ricette di parametri ed è possibile richiamare la ricetta corrispondente quando si cambiano le specifiche del tubo. Tuttavia, si noti che quando le differenze di lunghezza del tubo superano i 2 metri, si consiglia di regolare la posizione di supporto della linea di rulli di alimentazione per evitare che l'abbassamento del tubo lungo causi errori di allineamento.
Quanti strati di pellicola estensibile devo utilizzare?
Ciò dipende dal diametro del fascio tubiero e dalle condizioni di trasporto. Formula empirica: numero di strati ≈ circonferenza del fascio (mm) / 50. Ad esempio, per un fascio tubiero con circonferenza di 300 mm si raccomandano 6 strati. Per l'esportazione via mare o il trasporto ferroviario a lunga distanza, si consiglia di aggiungere 2-3 strati come margine di sicurezza.
Che tipo di filo da cucito dovrei usare?
Si consiglia l'utilizzo di filo di poliestere industriale, specifica 40/3 o 60/3 (un numero inferiore indica un filo più spesso). Per sacchi spessi (>120 μm), utilizzare il filo 40/3; per sacchi sottili (60–80 μm), utilizzare il filo 60/3. Il filo deve possedere una certa tenacità per evitare rotture fragili.
Qual è il programma di manutenzione delle apparecchiature?
- Quotidiano: Pulire le superfici del sensore fotoelettrico e controllare la presenza di perdite nelle tubazioni dell'aria.
- Settimanalmente: Controllare il livello dell'olio della macchina da cucire e pulire i residui della lama di taglio.
- Mensile: Controllare l'usura dei cuscinetti in gomma del dispositivo di allineamento, verificare le pastiglie dei freni a film elastico
- Annualmente: Sostituire le guarnizioni dei cilindri, calibrare i sensori di tensione.
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- Registri dei test FAT (inclusi test di tensione, test di velocità e test di funzionamento continuo)
- Documenti di certificazione CE (necessari per l'esportazione nell'UE)
Per specifiche più dettagliate e opzioni di configurazione per le macchine per l'imballaggio di tubi, visita il sito web di FHOPEPACK: https://www.fhopepack.com/Pipe-packing-machine/
