Машина за подреждане на рулони: Пълно ръководство

Резюме

Нарязаните рулони тежат от 30 кг до няколко тона, което е далеч отвъд безопасното ръчно повдигане, а меките им ръбове се вдлъбват при първото почукване. Нашата машина за подреждане на рулони е разположена в края на линията за опаковане на нарязани рулони. Тя повдига всяка навита рулона от линията и я поставя върху дървен палет, руло по руло, докато стекът достигне зададената височина.

Ярка месингова лента на руло лежи плоско, с поглед нагоре, върху дървен напречен палет. Палетът се движи по ролков транспортьор с оранжеви странични водачи, така че пристига перпендикулярно под станцията за подреждане. Инженерите на клиента стоят на линията по време на приемането, а готовият стек излиза от него по същия транспортьор.

Съдържание

Защо да се подреждат очи в небето

Тясна намотка, стояща на ръба си, се търкаля и външните ѝ навивки поемат натоварването. Положена плоско, с очите нагоре, намотката лежи върху цялата си повърхност, така че няколко намотки могат да бъдат подредени на един палет и завързани като едно цяло. Медните и месинговите лентови намотки са меки, така че стъпката на подреждане трябва да постави всяка намотка, без да я изпуска или плъзга.

Видове стакери

  • Вакуумно подреждащо устройство: Порталът е снабден с вакуумен патронник, който държи рулоната за лицевата ѝ страна. Нашият вакуумен подреждач обработва рулони до 500 кг или 800 кг за плътни рулони и ги подрежда без дървени блокове. Медта, месингът и алуминият не са магнитни, така че вакуумът е обичайният избор за тях.
  • Механичен виличен товарач: Четири вилични рамена повдигат тежки рулони до 4,600 кг. Необходими са дървени блокове с височина над 50 мм между рулоните, за да могат вилиците да излязат.
  • Хващане на ID/OD: държи обвити с фолио или порести намотки, където вакуумът не може да запечата.

На една от посочените линии за стоманени рулони, порталният стакер е проектиран за височина на стека от 1,120 мм, включително палета, и тегло на стека от 8,000 кг. Ограниченията за вашата линия се потвърждават при офертата.

Задържане на бобината при прекъсване на захранването

Нашият вакуумен повдигач има вакуумен акумулатор. След внезапно прекъсване на захранването, той задържа медната намотка за повече от 5 минути, което отговаря на CE стандарта. Звуков сигнал и предупредителна светлина алармират при прекъсване на захранването или изтичане на вакуум. Патронникът е с товароносимост 1,800 кг спрямо намотка от 500 кг, коефициент на безопасност над три, а помпата достига вакуум над 85%. Патронникът има три камери с отделно управление, така че се отварят само камерите, покрити с по-малка намотка.

Машинна последователност

  1. Празен дървен палет се подава върху конвейера за подреждане и спира на място.
  2. Навитата намотка пристига от линията, вече обърната с лице към небето чрез накланящо устройство.
  3. Главата на подреждача взема рулото и го центрира върху палета.
  4. Рулонът се спуска върху палетната платформа или върху рулона отдолу. Когато се използват дистанционни елементи, автоматично подаващо устройство за дървен материал ги поставя.
  5. Стъпки от 2 до 4 се повтарят, докато се подреди зададения брой намотки.
  6. Пълният палет се подава по ролковия конвейер за опаковане с лента или опаковане.

Линейни данни

Точка Линия за опаковане на нарязани рулони (тесни рулони)
Тегло на сондата 30–4,000 кг
Coil OD 500–1,500 мм, с възможност за разтягане до 2,100 мм
Coil ID 300 / 508 / 610 мм
Ширина на бобината 8–500 мм
Продукция 20–40 намотки на час
Подреждане електромагнитно или вакуумно върху дървени палети
контрол Сименс S7-1200 / S7-1500F

Обхватът на стакера и размерът на палета са настроени към вашите рулони.

Височина и тегло на стека

Височина на стека = рулони × ширина на рулона + (рулони − 1) × дистанционер + височина на палета

Тегло на стека = брой намотки на стек × тегло на намотката

Само пример: шест месингови рула с ширина 100 мм с дистанционни елементи 10 мм върху палет 150 мм дават 6 × 100 + 5 × 10 + 150 = 800 мм, в рамките на горната цифра от 1,120 мм. При 300 кг на руло, стекът тежи 6 × 300 = 1,800 кг. И двете цифри трябва да отговарят на ограниченията на вашия мотокар, стелаж и камион, така че броят на рулата на стек се определя от по-ниската от двете стойности.

При 20 намотки на час, стек от шест намотки се пълни на всеки 18 минути, което е времето, необходимо на изходния механизъм, за да го опакова и почисти.

Контролен списък за избор

  1. Материал на бобината: стомана, мед, месинг или алуминий.
  2. Диапазон на външен диаметър, вътрешен диаметър, ширина и тегло на рулона.
  3. Рулони на час от машината за рязане.
  4. Брой намотки на стек и максимална височина на стека.
  5. Вид и размер на палета, както и подложки между рулоните.
  6. Какво следва подреждането: обвързване с ремъци, опаковане или претегляне и етикетиране.

Безопасност

Ние проектираме съгласно EN ISO 12100:2010 за оценка на риска, EN 415-10 за безопасност на опаковъчните машини и EN 60204-1 за електрическото оборудване. Складовият подемник работи в оградена клетка, а отварянето на вратата спира главата. Нашият вакуумен повдигач е сертифициран по CE.

Често задавани въпроси за инженерство

В: Може ли един подреждач да обработва рулони с различна ширина? О: Да, височината на спускане за всяко руло се взема от броя на стека и ширината на рулото в рецептата.

В: Необходим ли ми е дървен материал между рулата? О: Не с вакуумния подреждач, който поставя рулата лице в лице. Виличният подреждач се нуждае от дървени блокове с височина над 50 мм.

В: Може ли стакерът да изгражда смесени палети? О: Може, но повечето заводи подреждат рулони с един размер на палет, така че стекът да остане стабилен. Това се потвърждава при офертата.

Следваща стъпка

  1. Изпратете материала на вашите рулони, размери, тегло и брой рулони на час на info@fhopepack.com.
  2. Задаваме методът на подреждане, оформлението на клетките и програмата за подреждане.
  3. Отговаряме в рамките на 24 часа с предложение и оферта.

Източници

  • Продуктови страници на FHOPE: линия за опаковане на рулони с шлиц, автоматична линия за опаковане на рулони
  • EN ISO 12100:2010; EN 415-10; EN 60204-1

Последен преглед: 21.09.2026 г.