Ниска производителност на линията за опаковане на рулони? 5 реални проблема, които трябва да проверите

5-те реални пречки, които ограничават производителността на линията за опаковане на рулони

Производителността на автоматична линия за опаковане на рулони не се определя от най-бързата ѝ станция. Тя се определя от станцията или предавателя, който може да поеме най-малко количество работа за продължителен период от време. Повечето проблеми с пропусната продукция изглеждат като проблем с опаковката, но са причинени от материала, данните или границата за възстановяване около нея.

Тази статия помага на оперативните и инженерните екипи да идентифицират истинското пречка, преди да добавят капацитет на грешното място.

Първо дефинирайте границата на изхода

Измерете продукцията по цялата линия, а не по една станция. Включете пристигането на рулоните, прехвърлянето, буферирането, идентификацията, опаковането, обвързването с ленти, претеглянето, етикетирането, проверката, подреждането и разтоварването. Включете планираните смени, попълването на материалите, проверките на първия артикул и времето, прекарано във възстановяване след блокиран или неидентифициран рулон.

Полезният брой е приетият брой намотки на смяна, а не теоретичният брой цикли на опаковане на час.

Изображението показва линия за опаковане на рулони за студено валцувани рулони в работен контекст. Полезната мярка е броят намотки на смяна в свързания поток, а не скоростта на отделна станция.

Пречка 1: Нестабилно снабдяване с материали

Ако линията се подава на партиди от линия за рязане или кран, опаковъчната линия може да изчака, дори когато собствените ѝ станции са готови. Прекъсване надолу по веригата също може да спре линията, защото буферът се запълва и няма одобрен маршрут за поставяне или заобикаляне на серпентина.

Решението не винаги е по-висока скорост на обгръщане. Често е в дефиниран размер на буфера, правило за собственост и резервен път.

Пречка 2: Смяна на продуктовия микс

Честите промени в ширината, външния диаметър, теглото, ориентацията или рецептата за опаковане консумират време, което е невидимо при демонстрация с един цикъл. Линия, която бързо разглежда един продукт, може да прекара по-голямата част от смяната си в смяна на фолио, регулиране на позициите, потвърждаване на първи артикул или преработка на опаковка.

Групирайте реалната продуктова популация в семейства и измерете времето между последната изправна намотка от едното семейство и първата изправна намотка от следващото.

Изображението показва хора, които преглеждат линията във фабрична обстановка. Ето как трябва да се събират данни за смяната на работните процеси и чакането: с производствения екип на линията, а не от демонстрация на един цикъл.

Пречка 3: Попълване на материалните запаси

Опаковъчното фолио, VCI материалът, хартията, лентите и етикетите трябва да бъдат подменени. Ако зареждането изисква спиране на линията, преместване в охраняема зона или изчакване на техник по поддръжката, номиналното време на цикъла не е полезно.

Запишете честотата и продължителността на попълване за всеки материал, след което проектирайте достъпа и резервния капацитет около материала с най-голямо въздействие.

Изображението показва хора около машина за опаковане на стоманени рулони по време на работа. Допълването на материалите и достъпът до тях трябва да са част от една и съща процедура, тъй като спирането в тази точка намалява приеманата производителност, точно както при бавен цикъл на опаковане.

Пречка 4: Изключения за данни и етикети

Автоматична линия може да премести намотка физически, дори когато липсва необходимият запис или етикетът не може да бъде проверен. Полученото спиране или ръчната корекция често отнема повече време от физическия цикъл.

За всяко предаване, дефинирайте източника на истината, собственика на корекцията и безопасното състояние, когато даден запис е недостъпен. Не позволявайте несигурността на данните да се превърне в неизмерима пречка.

Изображението показва хора, участващи в управлението на проекти за индустриална автоматизация FAT/SAT. Изключенията за данни и етикети трябва да се обработват със същата дисциплина, както при приемателните тестове: отговорният собственик, необходимият запис и безопасното състояние на повреда трябва да бъдат дефинирани преди освобождаването на линията.

Пречка 5: Възстановяване след прекъсване

Най-скъпите минути обикновено не са от нормалния цикъл. Това са минутите след скъсване на филм, изместване на бобина, повреда на сензор, блокирана зона надолу по веригата или прекъсване на захранването. Ако възстановяването изисква експерт, парола или неопределена процедура, линията ще бъде по-бавна в реална работа, отколкото при демонстрация.

Проектирайте маршрута за възстановяване като първокласно изискване, а не като последваща мисъл.

Намерете ограничението преди добавяне на капацитет

Картографирайте потока от край до край, съберете времената за чакане и интервенция и идентифицирайте единствената станция или предавател, който ограничава устойчивия обем на производство. Първо подобрете това ограничение. Добавянето на капацитет другаде само ще увеличи опашката преди същото пречка.

Когато инвестирате в автоматична линия за опаковане на рулони , добавяйте капацитет само след като бъде установено реалното ограничение.

Практическа следваща стъпка

Проведете кратък период на наблюдение с представителен продуктов микс и запишете всяко чакане, спиране, смяна, попълване на запаси и ръчна корекция. Полученият списък е по-добро инвестиционно ръководство от по-бърз цикъл на опаковане.

Вижте как работи автоматична линия за обръщане, опаковане и подреждане на рулони: